Рационализация качественно-количественной схемы ЦОФ в связи с новыми условиями производства
Компания «Русмайн Инжиниринг» обладает достаточными опытом и знаниями для разработки оптимальной технологической схемы угольной фабрики с целью увеличения мощностей и быстрого перехода на требуемые параметры концентрата.
По запросу наши специалисты осуществляют анализ текущей технологии фабрики на основании предоставленных данных или проводят независимое опробование, рассчитывают качественно-количественную схему и предлагают более рациональную.
Данный кейс содержит информацию о расчете качественно-количественной и водно-шламовой схемы. Все расчеты осуществлялись на основании данных фабрики, ее технологического регламента, норм технологического проектирования углеобогатительных фабрик, проектных данных технологической схемы фабрики.
За основу технологии была принята действующая технологическая схема ЦОФ.
Расчет осуществлялся по одной секции фабрики.
Основные обогатительные процессы и обогатительное оборудование одной секции:
- тяжелосредное обогащение крупного машинного класса крупностью +25 мм в сепараторах (1 шт.);
- тяжелосредное обогащение мелкого машинного класса крупностью 1-25 мм в гидроциклоне диаметром 1067 мм (1 шт.);
- мокрая винтовая сепарация угольного шлама крупностью 0,04-1 мм в трехзаходных семивитковых спиральных сепараторах (два блока по 8 шт.)
Для расчета качественно-количественной и водно-шламовой схемы ЦОФ были поставлены следующие задачи:
- Общая зольность концентрата не более 19% (по условиям договоров).
- Максимизация выхода исходя из заданной зольности.
- Соблюдение норм влажности товарных продуктов.
Для решения поставленных задач были предложены следующие технологические решения:
- Изменение границ крупности крупного машинного класса с 25 мм до 13 мм (для снижения зольности подситного продукта сухого отсева и направления класса крупности 13-25 мм на обогащение из тяжелосредных гидроциклонов на тяжелосредный сепаратор).
- Модернизация рабочей поверхности грохотов ГВЧ с целью соблюдения норм влажности товарных продуктов.
Выводы:
При выполнении поставленной задачи, заключающейся в снижении общей зольности концентрата до 19%, был получен концентрат с зольностью 18,6%.
Исходя из заданной зольности выход концентрата составил 63,01%, а выход отходов увеличился на 0,8% с 79,1 до 79,9%.
В результате модернизации рабочей поверхности грохотов ГВЧ произошло снижение влажности общего концентрата на 1% с 16,2 до 15,2%.
Рассчитан годовой экономический эффект, достигаемый за счет получения концентрата и сроком окупаемости за 2 месяца.
Таким образом внедрение предлагаемой технологии на ЦОФ целесообразно как из технологической, так и из экономической, точек зрения.
